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Adelantando el futuro: BMW reveló cómo trabaja su “Planta Piloto” donde se producen los prototipos iNEXT

1 septiembre 2019
bmw inext
La firma de Munich dio a conocer algunas de las características y operaciones que se realizan en su planta de experimentación, donde además de la construcción de los prototipos, se diseñan y prueban nuevos métodos de producción con las más avanzadas tecnologías que luego se aplicarán en el resto de sus fábricas.

Ubicada en el Centro de Desarrollo e Innovación en Munich, BMW Group cuenta con la denominada “Planta Piloto”, donde no sólo se fabrican sus prototipos, sino que también se investigan y prueban nuevos métodos y tecnologías de producción que luego son aplicadas al resto de sus complejos industriales.

No es habitual que las marcas revelen parte de estos procesos, pero la firma alemana decidió dar a conocer algunas de las características y el detrás de escena del que será su vehículo más avanzado, el iNEXT, cuyo lanzamiento está previsto para 2021.

La planta posee un área total de 100.000m2, donde trabajan unas 850 personas en hasta seis proyectos de vehículos de manera simultánea y está preparada para ensamblar prototipos con motor eléctrico o de combustión. Al igual que una fábrica convencional, posee un taller de carrocería, pintura y un área de ensamblaje, a las que se suma el Centro de fabricación aditiva, que utiliza impresión 3D.

Todos los pasos del proceso de producción en serie se definen y maduran en estas instalaciones, así como también se programan y validan todas las funciones del vehículo.

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En el caso del iNEXT, los operarios están utilizando herramientas digitales completamente nuevas para realizar operaciones más inteligentes y eficientes que buscan agilizar todo el proceso. Su carrocería, una vez armada, se somete a controles a través de radar láser, que identifica rápidamente las características individuales del prototipo sin tener que desmontarlo. Luego se realiza un control aún más minucioso con un escáner de alta resolución.

Respecto a los métodos de construcción, mediante la digitalización se recrean modelos virtuales de trabajadores que ayudan a los expertos a definir todo el proceso de ensamblado, incluso antes de construir los primeros prototipos. Así, se busca garantizar que los lugares de trabajo sean ergonómicos y ofrezcan un fácil acceso no solo al interior del auto sino también a las diversas partes requeridas para el montaje. Cuando se trata de componentes flexibles como  mangueras de freno, los especialistas de la Planta Piloto utilizan un software para simular su comportamiento dentro del vehículo. Por su parte, los sensores de radar que admiten los sistemas de asistencia al conductor y la conducción automatizada se prueban y calibran en un nuevo equipo de prueba de innovación, también pensado para facilitar la tarea de armado cuando se inicie la producción en serie.

Tal como lo venimos anticipando, el iNEXT representará todo el poder de desarrollo de la firma de Munich, una suerte de ventana hacia el futuro, ya que no sólo contará con la quinta generación del tren motriz 100% eléctrico de BMW, sino que también se destacará por sus avances en conectividad, servicios y asistencias a la conducción, ya que podrá recorrer más de 600 kilómetros con una sola carga, estar permanentemente conectado a Internet y contará con tecnología de conducción autónoma de nivel 3.

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publicado por Jonathan Romero BMW, Fabricas de Autos el 1 de septiembre de 2019

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