En camino: BMW inició la producción del tren de transmisión eléctrico de los nuevos iX e i4

29 mayo 2021
Con su presentación prevista para junio, la planta alemana de Digolfing ya comenzó a fabricar el motor, la transmisión y las baterías del SUV y la berlina deportiva 100% eléctrica. Este complejo industrial recibió una inversión de 500 millones de euros para ampliar sus instalaciones y capacidad de producción, en línea con la estrategia de electrificación de la compañía.
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Faltan sólo algunas semanas para que BMW presente dos productos que serán trascendentales en su estrategia de electrificación: el SUV iX que se convertirá en la nave insignia de la gama i y el i4 Gran Coupé, la berlina deportiva derivada del Serie 4 Gran Coupé equipada con un sistema de propulsión 100% eléctrica. Esto significa que pronto comenzará su producción y para cumplir con los plazos previstos, la firma de Munich anunció que inició la fabricación de su tren de transmisión e-drive en la planta de Dingolfing, Alemania.

Con una inversión prevista de más de 500 millones de euros para ampliar la capacidad de producción de e-drives entre 2020 y 2022, el objetivo de la marca es fabricar trenes de transmisión para más de medio millón de vehículos electrificados en los próximos dos años. La inversión total llega a 790 millones de euros si se tienen en cuenta además las plantas de Leipzig, Regensburg y Steyr.

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El Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en Dingolfing comenzó a fabricar baterías estándar de alto voltaje y módulos de batería desde 2013, cuando entró en producción el primer vehículo totalmente eléctrico de BMW Group, el BMW i3. Las primeras líneas de producción de motores eléctricos y baterías de alto voltaje para híbridos enchufables entraron en funcionamiento allí en 2014. Asimismo, la planta también ha estado produciendo baterías de alto voltaje para el MINI Cooper SE (100% eléctrico) desde 2019 y un año después para el e-drive de quinta generación del nuevo iX3.

Con la ampliación del complejo industrial, que ahora cuenta con una superficie útil de 125.000 metros cuadrados, además de fabricar motores eléctricos y los componentes necesarios para ellos, así como baterías de alto voltaje y módulos de baterías, también se aplica una capa de pintura a las celdas de la batería en esta ubicación. El recubrimiento aumenta la robustez mecánica y la conductividad térmica, mejorando así el aislamiento y la refrigeración de las celdas de batería de quinta generación, aún más potentes.

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Una de las características de los nuevos e-drives es que son modulares, por lo que se pueden ajustar a diferentes variantes de modelo. Cada vehículo utiliza hasta dos e-drive altamente integrados, que combinan el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión en una sola carcasa. Basado en el principio de diseño de un rotor excitado por corriente, el e-drive de quinta generación no requiere ningún material clasificado como metales de tierras raras.

La expansión de la planta y de su capacidad productiva van en línea con el objetivo planteado por la compañía, que implica que al menos la mitad de sus vehículos cuenten con algún tipo de electrificación en los próximos años: “Esperamos que al menos el 50 por ciento de los vehículos que entregamos a nuestros clientes en todo el mundo estén electrificados para 2030. Para lograr esto, confiamos en nuestra amplia experiencia interna en trenes de transmisión: estamos aumentando la capacidad en los lugares de producción de trenes de transmisión existentes – como aquí en Dingolfing, y desarrollando capacidades en otros, como recientemente en Ratisbona y Leipzig”, explicó el Dr. Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de BMW Group.

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publicado por Jonathan Romero Autos Electricos, BMW el 29 de mayo de 2021

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