Así se fabrican los camiones IVECO en la Planta de Córdoba

28 septiembre 2022
La Planta de IVECO en Córdobas produce unos 26 camiones por día de todos los modelos que incluyen la linea Tector 15 y 17 toneladas, con el GNC, 4x2 y 6x2 y en lo que es pesado el Cursor, Hi Road, Hi Way y Hi Land. Próximamente sumarán el Tector 9 y 11 toneladas y el bus a GNC.
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En el marco de lo que fue la presentación del BUS 170G21 a GNC que se realizó en la Planta de IVECO en Córdoba, se organizó una visita a la fábrica para conocer como se producen los camiones de la marca en nuestro país.

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Entre los datos más importantes podemos mencionar que la planta viene trabajando desde el año 1.969 en forma continua. El predio cuenta con 200.000 m2 de los cuales 57.000 m2 son cubiertos; que además de lo que es manufactura se encuentran las áreas de Logística, Finanzas, Recursos Humanos, Calidad, Compras y Sistemas.

Se encuentran certificados con las normas ISO 9001 de calidad, ISO 14001 de medioambiente, ISO 45001 de seguridad y salud en el trabajo e ISO 50001 de gestión, mejora y eficiencia energética. IVECO Argentina tiene 930 colaboradores directos, sumándose unos 225 que son contratados. Propiamente en la planta trabajan 420 operarios y 40 empleados que incluye logística, mantenimiento, producción y seguridad.

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La planta cuenta con una sola linea de montaje en donde se produce una gama de productos muy amplia, fabricándose camiones medianos y pesados y dentro de esas dos grandes segmentos hay cuatro familias de productos: en lo que es mediano la linea Tector 15 y 17 toneladas, con el GNC, 4×2 y 6×2 y en lo que es pesado el Cursor, Hi Road, Hi Way y Hi Land.

Dentro de esas cuatro familias existen más de 120 tipos de camiones diferentes, todos producidos en la misma línea pudiendo diferir en algún pequeño accesorio o diferir en todo dentro de esa gama de productos. Próximamente estarán produciendo el bus a GNC y estarán agregando la linea más liviana; el Tector de 9 y 11 toneladas todos sobre fines de año.

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Dentro de esta planta se realizan los procesos de soldadura, pintura, revestimiento de cabina, montaje y área de exportación que se consolida todo lo que son proveedores.

La capacidad máxima de producción trabajando en dos turnos es de 14.000 vehículos al año, siendo la evolución de producción: 2018 = 3.238 vehículos; 2019 = 1.405 vehículos; 2020 = 1.007 vehículos; 2021 = 3.847 vehículos; en este 2022 estiman cerrar el año con 5.610 vehículos y para el años 2023 aumentar a 5.900. Hoy en un solo turno y con una sola linea de montaje tiene una capacidad máxima de 7.000 unidades, trabajando 8 horas de lunes a viernes.

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Dentro de toda la gama que hoy se está produciendo son el 100% en color blanco, aunque se pintan a pedido otros colores, siendo muy poco el mercado que así lo requiere. Hoy por hoy la exportación es muy baja, prácticamente cero salvo unas 10 unidades Tector que tuvieron como destino Uruguay. En el pasado se exportaron buses a Perú y hay un proyecto de exportar algún 15 toneladas al mercado brasileño.

En cuanto a autopartes su procedencia es el 45% es de origen nacional como los chasis, llantas neumáticos y el motor que proviene de la planta de FPT, los ejes traseros transmisiones y cabina de de Brasil que dan un 25 a 30%.

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Las autopartes más voluminosas que se incorporan en la linea como los paragolpes, son alistados en secuenciadores que se llevan al pie de la zona de trabajo. Generalmente hay tres paragolpes en la linea, tres en los secuenciadores esperando ser llevados y otro kit que se encuentra en preparación. Estos secuenciadores se utilizan ya que no se podrían tener los 26 paragolpes juntos al pie del lugar de trabajo que son necesarios para equipar los 26 camiones que salen en el día.

Hay un almacén de material directo que proviene de proveedores de Argentina, Brasil e Italia y se consolidan en las posiciones del almacén, para luego abastecer las posiciones mediante carritos estando todo sincronizado.

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Ya en la planta vemos como avanza la cabina que proviene de la planta brasileña de IVECO de Sete Lagoas y que es revestida con spoilers, espejos, etc acá en Córdoba; para luego viajar en un elevador y encontrarse con el chasis en la línea principal mediante sistema AGV (vehículos de guiado automático).

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Consultado a los responsables de la planta sobre la cantidad de mujeres nos comentan que el 20 al 30% son mujeres que se reparten en producción, área de ingeniería, entre otros sectores, habiendo algunas con 20 años antigüedad.

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Los chasis vienen por un sistema «just in time» del proveedor Montich de Córdoba, que llegan conociendo la secuencia de montaje de la planta y los van enviando con un stock de un día. Hoy la planta está produciendo unos 26 camiones por día; por lo que de la punta de línea sale un camión cada 17 minutos.

Vemos en la linea de montaje que el chasis ingresa dado vuelta y entrando digamos marcha atrás, ya que de esa manera se realiza mejor el montaje de las piezas que se encuentran en la parte inferior como los tanques de aires o el lay out eléctrico que es lo mas complicado para instalar. Esta no es una linea continua sino que se denomina «Stop and Go».

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Un guinche luego toma el chasis dándolo vuelta y colocándolo en posición sobre una linea continua avanzando a una velocidad de 1,9 minutos por metro. A lo largo de esa línea se instala motor, caja y la cabina y se cargan todos los fluidos.

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Luego pasan por dos bancos de pruebas de rodillos. El primero de ellos para medir y comprobar potencia y el segundo para verificación de frenos para más tarde ir a una fosa y com probar que todo se encuentre bien en la parte inferior. Luego se realiza alineación de ejes y faros. Posteriormente se pasa a la pista de pruebas donde se realiza la prueba del sistema ASR; pero en un futuro el correcto funcionamiento se comprobará con un sistema en planta. Después se les realiza al 100% de los camiones una prueba de agua, simulándose una tormenta tropical fuerte comprobando que no haya filtraciones.

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Finalmente se les hace lo que se denomina el «Pre Delivery Inspection»; se trata de una etapa  que personal de calidad le realiza una auditoria a los camiones como si fuera el cliente que lo va a recibir.  Si se le encuentra algún inconveniente  va a una zona de reparación. Una vez que la gente de calidad lo valida se conduce a la playa denominada comercial dejando ya de ser de la manufactura pasando a ser del Area Comercial Logística  que tiene una capacidad de 600 camiones donde son distribuidos a la red.

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Finalmente conversamos con el Gerente de Producción quien nos comentó que produce unos 15 caminos a GNC, mientras que la relación entre camiones con cajas AT versus MT es de 70/30.

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publicado por Daniel Panzera General el 28 de septiembre de 2022

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