Así se fabrican los camiones Volkswagen en la Planta de Córdoba
Apenas pasaron dos años y algunos meses desde que la Planta de Volkswagen Camiones y Buses comenzó a producir sus vehículos pesados. Ya llevan fabricados alrededor de 2.300 entre los modelos delivery 9.170, 11.180, dos modelos Constellation 17.280 en versiones Chasis y Tractor.y un chasis de bus 15.190 OD.
La idea había sido visitarla cuando se habían cumplido dos años, pero cuestiones logísticas postergaron nuestra visita hasta ahora.
La actual planta de camiones y buses ubicada en Cordoba se encuentra emplazada en el mismo predio donde se producen las cajas de transmisión, pero en una de las naves donde antes se producía el modelo de caja MQ250 que se dejo de fabricar en el año 2022. Se retiraron las máquinas, se cubrieron las fosas, y se pulió el piso que hoy luce brillante. En este lugar se ubicaron las maquinarias observando una linea central que es de producción y montaje de 10 puesto y a su lado los puestos de calidad.
Se llevan fabricados 2300 camiones y la planta posee una capacidad de producir 3.600 unidades al año; unos 16 camiones por día, trabajando en dos turnos de 8 horas.
Haciendo un poco de historia en abril de 2023 se comenzaron a fabricar los primeros camiones realizando también capacitación alcanzando las 80 unidades. y en mayo del 2024, se hizo el lanzamiento definitivo de la planta con la línea definitiva,
Desde la marca destacan algo muy importante que la mayoría de los operadores trabajó en la fábrica de cajas donde los ajuste y tolerancia de producción están en el orden de los micrones y ese know fue fue muy importante; y es por eso que esta planta esta muy bien catalogada en los procesos por su calidad.
La planta tiene alrededor de 15.000 m2 destinado a todo el proceso productivo y donde prácticamente la mitad de esa superficie está destinada a controles de calidad, O sea, es tan importante la parte de calidad como la parte productiva.
El proceso de producción es el denominado CKD (Completely Knocked Down o completamente desmontado) en que en este caso se produce un vehículo a partir de un kit de piezas enviadas desde Brasil para su armado. Las 380 piezas llegan en 40 a 50 contenedores semanales para poder cubrir una producción de entre 2 y 3 semanas; las cuales son almacenadas en estantería.
A través de una secuencia de producción se prepara el material y a través de un carro de abastecimiento recorre la linea de armado.
El proceso de ensamblaje del camión arranca el grabado del número de identificación vehicular (VIN). luego de esta operación pasa por dos puestos de montajes mediante unos carros móviles de color amarillos, donde se realizan los primeros aprietes y torques de las fijaciones. En este tipo de producción industrial, el control del par de ajuste es un factor crítico: cada tornillo debe quedar fijado con la presión exacta para garantizar la seguridad y la durabilidad del vehículo.
Para evitar que el resultado errores, todo el proceso está automatizado y monitorizado electrónicamente. Cada puesto cuenta con un sistema de verificación por semáforo luminoso: si la máquina detecta que el torque no alcanza el valor establecido o que la pieza no está correctamente colocada, las luces se activan y detienen la operación de inmediato, advirtiendo al operador para que corrija la falla. Este sistema de control por seguridad y equipamiento se replica en todas las estaciones de la línea.
Una vez pasada esta zona, el chasis comienza a circular por la línea de montaje recta. En el primer puesto se se colocan luces y soportes y realiza el cableado y el piping, con el tendido de las cañerías para el sistema neumático.
En un puesto secundarios se realiza un subarmado con los ejes y elásticos, el soportes diferencial, pasando luego a la linea principal donde se une al chasis; colocando las rueda también.
Desde este punto el chasis ya circula sobre las ruedas dejando atrás los apoyos. Para desplazar el vehículo se disponen de unos carros tipo rodillo eléctricos de modo de no realizar ningún esfuerzo.
Luego se instala el motor, radiador, transmisión y todas las mangueras, pasando a otra estación donde se ubica la cabina con un equipamiento especial de izado y donde se efectúa el conexionado eléctrico. Un punto importante que el número VIN con el número de motor y cabina están «casados» o sea que se deben corresponder de acuerdo a la secuencia logística programada.
Más tarde pasa al puesto de colocación de fluidos donde una máquina automática llena con lubricantes, gas oil, refrigerante, etc. Primero se realiza un vacío para controlar la estanqueidad y no sea necesario purgarlo y luego se realiza otro control inyectándole presión. Se colocan alrededor de 24 litros de gas oil que son los necesarios para realizar pruebas dinámicas
Luego de esta estación el camión se pone en marchas y se revisa la parametrización, bajando toda la información a la CPU del vehículo. También se graban los vidrios y se hace un control de producción. Se completa con etiquetas y con la hoja de ruta de cada camión.
El siguiente puesto es de alineación que se efectúa mediante una alineadora laser TruckCam, que es un equipo de alineación de ruedas de alta precisión diseñado específicamente para vehículos comerciales.
Una vez completada la alineación, se llega a un punto de inflexión: el vehículo deja de formar parte de la etapa de producción y pasa a la etapa de calidad. Allí comienzan todos los controles.
En esa instancia se combinan dos ensayos en una misma máquina: la prueba de rodadura y la prueba de frenado/ABS. Son dos operaciones distintas, con dos tipos de bancos: uno de frenado y otro de rodadura a 90 km/h.
Luego ingresa a la prueba de lluvia, en un sector cerrado donde se simula una lluvia torrencial con presión y caudal de agua controlados. Se verifica que no haya ingreso de humedad. Luego pasa a un trazado de rodaje de alrededor de 5 km, donde todos los vehiculos pasan por este circuito.
Después ingresa por el portón final, donde se encuentran los túneles de luz y comienzan los controles estáticos, controles de superficies, y donde si son necesarios se hacen las reparaciones; para luego pasar a la expedición del vehículo.
Pero la División de Vo0lkswagen Camiones y Buses no para acá, ya están trabajando para producir una nueva generación de camiones.
